Kalıpların, İşarələrin, Avadanlıq Aksesuarlarının, Bilbordların, Avtomobil nömrə nişanlarının və digər məhsulların tətbiqində ənənəvi korroziya prosesləri təkcə ətraf mühitin çirklənməsinə deyil, həm də aşağı səmərəliliyə səbəb olacaqdır. Emal, metal qırıntıları və soyuducu kimi ənənəvi proses tətbiqləri də ətraf mühitin çirklənməsinə səbəb ola bilər. Səmərəlilik yaxşılaşdırılsa da, dəqiqlik yüksək deyil və kəskin bucaqlar oyula bilməz. Ənənəvi metal dərin oyma üsulları ilə müqayisədə, lazer metal dərin oyma mürəkkəb oyma proseslərinin tələblərinə cavab verə bilən çirklənməsiz, yüksək dəqiqlik və çevik oyma məzmununun üstünlüklərinə malikdir.
Metal dərin oyma üçün ümumi materiallara karbon polad, paslanmayan polad, alüminium, mis, qiymətli metallar və s. daxildir. Mühəndislər müxtəlif metal materialları üçün yüksək səmərəli dərin oyma parametrləri üzrə tədqiqat aparırlar.
Faktiki vəziyyətin təhlili:
Test platforması avadanlığı Lensli Carmanhaas 3D Galvo Head（F=163/210）dərin oyma testini həyata keçirin. Oyma ölçüsü 10 mm×10 mm-dir. Cədvəl 1-də göstərildiyi kimi oyma işinin ilkin parametrlərini təyin edin. Defokusun miqdarı, impulsun genişliyi, sürət, doldurma intervalı və s. kimi proses parametrlərini dəyişdirin, dərinliyi ölçmək üçün dərin oyma test cihazından istifadə edin və proses parametrlərini tapın. ən yaxşı oyma effekti ilə.
Cədvəl 1 Dərin oymağın ilkin parametrləri
Proses parametrləri cədvəli vasitəsilə biz son dərin oyma effektinə təsir edən bir çox parametrlərin olduğunu görə bilərik. Hər bir proses parametrinin effektə təsir prosesini tapmaq üçün nəzarət dəyişəni metodundan istifadə edirik və indi onları bir-bir elan edəcəyik.
01 Defokusun oyma dərinliyinə təsiri
İlkin parametrləri həkk etmək üçün əvvəlcə Raycus Fiber Lazer Mənbəsindən, Güc:100W, Model: RFL-100M-dən istifadə edin. Müxtəlif metal səthlərdə oyma testini həyata keçirin. Oymağı 305 saniyə ərzində 100 dəfə təkrarlayın. Defokusu dəyişdirin və defokusun müxtəlif materialların oyma effektinə təsirini yoxlayın.
Şəkil 1 Defokusun materialın oyma dərinliyinə təsirinin müqayisəsi
Şəkil 1-də göstərildiyi kimi, müxtəlif metal materiallarda dərin oyma üçün RFL-100M-dən istifadə edərkən müxtəlif defokusasiya məbləğlərinə uyğun gələn maksimum dərinlik haqqında aşağıdakıları əldə edə bilərik. Yuxarıdakı məlumatlardan belə nəticəyə gəlmək olar ki, metal səthdə dərin oyma ən yaxşı oyma effektini əldə etmək üçün müəyyən bir defokus tələb edir. Alüminium və latun oyma üçün defokus -3 mm, paslanmayan polad və karbon polad üzərində oyma üçün defokus -2 mm-dir.
02 Nəbz genişliyinin oyma dərinliyinə təsiri
Yuxarıdakı təcrübələr vasitəsilə müxtəlif materiallarla dərin oymada RFL-100M-in optimal defokus miqdarı əldə edilir. Optimal defokus miqdarından istifadə edin, ilkin parametrlərdə nəbz genişliyini və müvafiq tezliyi dəyişdirin və digər parametrlər dəyişməz olaraq qalır.
Bu, əsasən RFL-100M lazerinin hər bir impuls eninin müvafiq əsas tezlikə malik olması ilə əlaqədardır. Tezlik müvafiq əsas tezlikdən aşağı olduqda, çıxış gücü orta gücdən aşağıdır və tezlik müvafiq əsas tezlikdən yüksək olduqda, pik güc azalacaq. Oyma testi sınaq üçün ən böyük impuls genişliyindən və maksimum tutumdan istifadə etməlidir, buna görə də sınaq tezliyi əsas tezlikdir və müvafiq test məlumatları aşağıdakı testdə ətraflı təsvir ediləcəkdir.
Hər bir impuls genişliyinə uyğun olan əsas tezlik: 240 ns，10 kHz、160ns，105kHz、130ns，119kHz、100ns，144kHz、58ns，179kHz、40ns，240ns，509ns kHz、10 ns，999 kHz。Yuxarıdakı impuls və tezlik vasitəsilə oyma testini həyata keçirin, sınaq nəticəsi Şəkil 2-də göstərilmişdir
Şəkil 2 Nəbz eninin oyma dərinliyinə təsirinin müqayisəsi
Qrafikdən görünür ki, RFL-100M oyma zamanı nəbz eni azaldıqca, oyma dərinliyi də müvafiq olaraq azalır. Hər bir materialın oyma dərinliyi ən böyükdür, 240 ns. Bu, əsasən impuls eninin azalması hesabına tək impuls enerjisinin azalması ilə əlaqədardır ki, bu da öz növbəsində metal materialın səthinin zədələnməsini azaldır, nəticədə oyma dərinliyi getdikcə daha kiçik olur.
03 Tezliyin oyma dərinliyinə təsiri
Yuxarıdakı təcrübələr vasitəsilə müxtəlif materiallarla oyma zamanı RFL-100M-in ən yaxşı defokus miqdarı və nəbz eni əldə edilir. Dəyişmədən qalmaq, tezliyi dəyişdirmək və müxtəlif tezliklərin oyma dərinliyinə təsirini yoxlamaq üçün ən yaxşı defokus miqdarı və impuls genişliyindən istifadə edin. Test nəticələri Şəkil 3-də göstərildiyi kimi.
Şəkil 3 Tezliyin maddi dərin oymağa təsirinin müqayisəsi
Cədvəldən görünür ki, RFL-100M lazeri müxtəlif materialları həkk edən zaman tezlik artdıqca hər bir materialın oyma dərinliyi müvafiq olaraq azalır. Tezlik 100 kHz olduqda, oyma dərinliyi ən böyükdür və təmiz alüminiumun maksimum oyma dərinliyi 2,43-dür. mm, mis üçün 0,95 mm, paslanmayan polad üçün 0,55 mm, karbon polad üçün 0,36 mm. Onların arasında alüminium tezlik dəyişikliklərinə ən həssasdır. Tezlik 600 kHz olduqda, alüminium səthində dərin oyma həyata keçirilə bilməz. Pirinç, paslanmayan polad və karbon polad tezlikdən daha az təsirlənsə də, onlar da artan tezliklə oyma dərinliyinin azalması tendensiyası göstərirlər.
04 Sürətin oyma dərinliyinə təsiri
Şəkil 4 Oyma sürətinin oyma dərinliyinə təsirinin müqayisəsi
Qrafikdən görünür ki, oyma sürəti artdıqca, qravüra dərinliyi də müvafiq olaraq azalır. Oyma sürəti 500 mm/s olduqda, hər bir materialın oyma dərinliyi ən böyükdür. Alüminium, mis, paslanmayan polad və karbon poladın oyma dərinlikləri müvafiq olaraq: 3,4 mm, 3,24 mm, 1,69 mm, 1,31 mm-dir.
05 Doldurma aralığının oyma dərinliyinə təsiri
Şəkil 5 Doldurma sıxlığının oyma səmərəliliyinə təsiri
Qrafikdən görünür ki, doldurma sıxlığı 0,01 mm olduqda alüminium, latun, paslanmayan polad və karbon poladın oyma dərinlikləri maksimum olur və doldurma boşluğu artdıqca oyma dərinliyi azalır; doldurma aralığı 0,01 mm-dən artır. 0,1 mm prosesində 100 qravürü tamamlamaq üçün tələb olunan vaxt tədricən qısalır. Doldurma məsafəsi 0,04 mm-dən çox olduqda, qısaldılma müddəti əhəmiyyətli dərəcədə azalır.
Sonda
Yuxarıdakı sınaqlar vasitəsilə biz RFL-100M istifadə edərək müxtəlif metal materialların dərin oyma üçün tövsiyə olunan proses parametrlərini əldə edə bilərik:
Göndərmə vaxtı: 11 iyul 2022-ci il